粉粒體過程處理，是指生產中工藝物料是粉粒狀及其混合物，且以物理變化為主的諸多單元操作，包括造粒、粉碎、分級、除塵、過濾、沉淀、離心分離、干燥、結晶、混合、輸送、給料、包裝等過程，其裝置稱為過程處理裝置。 粉體造粒技術是粉粒體過程處理的最主要分支。隨著環保儒求和生產過程自動化程度提高，粉狀產品粒狀化已成為世界粉體后處理技術的必然趨勢。 我國粉體技術及裝備研究始于20世紀80年代中期，經過多年努力，目前我國粉體造粒技術已具有一定水平．設備規模基本可滿足粉粒體顆粒化要求。現有粉體處理技術可分為4類。
攪拌法 攪拌法造粒是將某種液體或粘結劑滲入固態細粉末中并適當地攪拌，使液體和固態細粉末相互密切接觸，產生粘結力而形成團粒。最常用的攪拌方法是通過圓盤、錐形或筒形轉鼓回轉時的翻動、滾動以及簾式垂落運動來完成。根據成型方式又可分為滾動團粒、混合團位及粉末成團。典型的設備有造粒鼓、斜盤造粒機、錐鼓造粒機、盤式造粒機、滾筒造粒機、捏合機、鼓式混料機、粉末摻合機（錘式、立軸式、帶式）、落幕團粒機等。
攪拌法的優點是成型設備結構簡單，單機產量大，所形成的顆粒易快速溶解、濕透性強，缺點是顆粒均勻性不好，所形成的顆粒強度較低。目前這類設備單機處理能力最大可達500噸/小時，顆粒直徑最大可到600毫米，多適用于選礦業、化肥、精細化工、食品等領域。
壓力成型法 該法是將要造粒的粉體物料限定在特定空間中，通過施加外力壓緊的密實狀態。根據所施加外力的物理系統不同，壓力成型法又可分為模壓法和擠壓法。
典型的模壓法設備有重型壓塊機、臺式壓榨機、混凝土塊壓制機、壓磚機、重型制片機等。其優點是可制造較大的團塊，所制成的物料也有相當的機械強度，缺點是設備的適用范圍較小，對有的物料不易脫模。這類設備多用于建筑、制藥等領域。
擠壓法是目前我國粉體工業中壓力成型法造粒的主要方法。擠壓法造粒設備根據工作原理和結構可分為真空壓桿造粒機、單（雙）螺桿擠壓造粒機、模型沖壓機、柱塞擠壓機、輥筒擠壓機、對輥齒輪造粒機等。這類設備可廣泛適用于石
油化工、有機化工、精細化工、醫藥、食品、飼料、肥料等領域。該法具有適應能力強、產量大、粒度均勻、顆粒強度好、成粒率高等優點。
在單螺桿造粒機基礎上研制成功的DLJ系列解碎造粒機可很好地解決膠狀體物料的破碎問題，可廣泛適用于高分子量聚丙烯酰胺、聚丙烯酸鈉等物料的解碎造粒，拓寬了擠壓法造粒的應用范圍。
對于要求特殊形狀顆粒（如環狀、三葉草形、多孔狀等）的物料造粒，一般采用柱塞擠出機來實現。目前我國對柱塞擠出機的研究已趨完善，柱塞直徑在50～250毫米范圍，顆粒直徑在2～20毫米范圍內可選，可實現顆粒形狀超過20種。
噴霧和分散彌霧法 該法是在特定設備中，使處于高度分散狀態的液相或半液相物料直接成為固體顆粒。這種造粒設備有噴霧干燥塔、噴霧干燥器、造粒塔、噴動床和流化床干燥器以及氣流輸送干燥器等。這種噴霧和分散彌霧造粒法的共同特性為：液態進料必須是可用泵輸送的和可彌散的；造粒過程通常應為連續、自動化的以及大規模的操作；造粒系統必須設計成能回收或循環使用料末，以解決物料的磨損消耗和粉末夾帶現象；產品粒度一般限制在5毫米以下。這類設備的優點在于物料的造粒過程和干燥過程同時進行。該設備可廣泛應用于制藥、食品、化工、礦業以及陶瓷工業等。其缺點是顆粒強度較低，粒度較小。目前這類設備可制備的顆粒直徑可小到50～500微米，甚至更小，產量最大的可超過30噸/小時（如尿素造粒塔等）。
熱熔融成型法 熱熔融成型法是利用產品的低熔點特性（一般低于300℃），將熔融物料通過特殊的冷凝方式，使其冷凝結晶成所要求的片狀、條狀、塊狀、半球狀等形狀。根據成型設備工作原理，主要可分為轉鼓結片機和回轉冷帶落模成型裝置。
轉鼓結片是一個冷卻結晶過程，料盤中熔融料液與冷卻的轉鼓接觸，在轉鼓表面形成料膜，通過料膜與鼓壁間的熱交換，使料膜冷卻、結晶，結晶的料膜被刮刀刮下，成為片狀產品。轉鼓結片機具有設備緊湊，轉鼓精度高，冷卻效果好，適用范圍廣。既可結片又可干燥等優點，可廣泛應用于石油樹脂、聚乙烯低聚物等高分子類產品以及苯酐、順酐、高級脂肪醇等有機化工產品的生產。轉鼓結片機在我國粉體工業中的應用已較普遍，技術也較成熟。
回轉冷帶落模成型裝置采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋冷卻，傳熱效果好，冷卻效率高，物料固化成型快，物料適用范圍廣，可生產半球狀、條狀、塊狀、薄片狀等多種形狀的產品。采用布料器與鋼帶雙調速驅動裝置，可根據生產能力及物性參數調節，易實現自動控制；整個生產過程無污染，產品純度高，無雜質帶入，易實現連續化作業；由于鋼帶在卸料端的換向彎曲，使固化料層與鋼帶的貼合面分離，因此卸料時粉化少，卸料容易，顆粒形狀易于保持。
這一技術與設備在我國已工業化推廣應用100余臺套，取得了多項發明專利，技術已接近國際先進水平。
